换热器管板加工现状

管板加工要求

管板被广泛应用于石化、锅炉、制冷、汽轮机等行业，而管板加工是热交换器制造的重要工序，在换热器的生产中占有很重要的地位。管板加工的精度，特别是管孔间距和管径公差、垂直度、光洁度都极大地影响换热器的组装和使用性能。随着化工设备、电站的大型化，其热交换器直径也变得越来越大，直径为4~5ｍ的管板很常见，有的直径达到７ｍ左右。大型管板的特点是管孔数量多、密；孔径小、深；精度和光洁度要，这就对管板的加工提出了很高的要求。衡量一台高温、高压或特殊介质的换热器和D型锅炉的质量优劣，管板与换热管胀接的密封性和所能承受的拉脱力是两项重要技术指标。为此，在管板孔的设计中，视其产品的温度，压力和介质等情况，要求加工一条或多条环向槽，以增加管系胀接后管子与管板连接的密封性和拉脱力。所以，管板内孔环向槽的加工技术在换热器或锅炉制造中占有重要地位。

管板加工难度

石化行业的热交换器管板的材质常采用不锈钢材料，这类材料强度高，加工硬化性强。切削力大，切屑不易折断。而且不锈钢高温强度大，导热系数差，切削时切削温度又高，易使刀具磨损加剧，给加工增加了难度。钻削时钻头在半封闭状态下工作，不易冷却。钻头刀刃较多，横刃前角为负值，切屑变形十分剧烈，产生很大的切削抗力。又由于钻头常用手修磨，造成切削刃不对称，产生振动和孔的偏斜。

传统管板加工方法

传统的管板加工一般是先划线（划出的线成网格状，称网格线），打样冲点，用小钻头钻，再正式钻孔。若孔壁光洁度要求高的，还要铰孔，最后倒角。划线时若是标准管板（蜂窝状）还好说，若是图形复杂的。划线就很费事。钻孔时，操作工人用摇臂钻钻孔。调整摇臂定位，再落下钻头，再抬起钻头重新调整摇臂定位，钻一个孔需做好几个动作，操作工人的劳动强度较大。效率不高。传统的管板加工方法，精度低、费时、费力，使得管板加工成为整个生产过程中的一个瓶颈。