管板加工如何避免管板焊接加工变形的措施堆焊复合管板加工的要求：

    1、堆焊前应作堆焊工艺评定。

    2、基层材料的待堆焊面和复层材料加工后(钻孔前)的表面，应按JB4730进行表面检测，检测结果不得有裂纹、成排气孔，并应符合Ⅱ级缺陷显示。

    3、不得采用换热管与管板焊接加桥间空隙补焊的方法进行管板堆焊。

    蒸发器管板加工要求：

    1、管板表面应平整、光洁、不允许出现夹层、裂纹等缺陷，表面粗糙度Ra值不大于1.6μm。

    2、胀接的管板孔内表面不允许有贯通的纵向和螺旋向刻痕。

    3、管板孔径允许偏差应符合GB151-1989中表3-11的规定。管孔表面粗糙度Ra值不大于12.5μm。

    4、孔桥宽度偏差应符合GB151-1989中表4-2()的规定。

    复合管板加工要求：

    1、为保证穿管的顺利进行,必须保证管板与复层之间管孔的同心度,所以要求复层与管板整体钻孔。

    2、管板的加工顺序如下：首先对碳钢管板进行初加工,先加工好密封部分的衬环表面、分程隔板密封部分的矩形槽和复层的表面,然后按图焊接衬环、矩形截面不锈钢嵌条和复层不锈钢板,最后进行整体精加工和钻孔。

    拼接管板加工的处理：

    1、拼接管板的对接接头应进行100%射线或超声波检测，按JB4730射线检测不低于Ⅱ级，或超声检测中的Ⅰ级为合格。

    2、除不锈钢外，拼接后管板应作消除应力热处理。

    管板加工中检查和控制孔直径及允许偏差的办法：

    1、管板孔直径及允许偏差应按GB15l的规定执行。

    2、钻孔后应抽查不小于60°管板中心角区域内的管孔，在这一区域内允许有4％的管孔上偏差比GBl5l表16~表2l中的数值大0.15mm。

    管板加工中表面粗糙度的要求：

    1、当换热管与管板焊接连接时，管孔表面粗糙度Ra值不大于25μm。

    2、当换热管与管板胀接连接时，管孔表面粗糙度Ra值不大于12.5μm。

    管板焊接加工中腐蚀问题：解决管板与列管焊缝腐蚀的有效办法是使管板表面与水隔离，也即在金属表面涂刷一层保护层。应用举例：对新制作的换热器，直接在厂房里对管板表面喷沙处理，达到一级标准，环境温度选择15～35℃，相对湿度不大于85％，用鬃刷将配好的TS406直接涂在管板表面，待第一道干后再刷第二道，以表面光洁平整无气孔为合格。

    管板焊接加工变形的形式：拱形变形；波浪变形。

    管板焊接加工变形的原因：

    1、组装与施焊的顺序不当；

    2、焊接方向不正确；

    3、焊接参数不合理，引起局部过热；

    4、未采用适当的辅助措施。

    避免管板焊接加工变形的措施：

    1、坡口角度。由于坡口角度及施焊截面形状对焊接接头的角变形影响很大，坡口角度越大，焊接接头上部及下部横向收缩量差别就越大；

    2、焊接层数。焊接层数越多，角变形越大。因此，为了控制焊接角变形，焊接层数越少越好。在保证焊接强度的条件下，也尽量减小焊角高度。

    3、施焊工艺参数。应尽量采用小参数施焊，避免局部过热引起热变形。

    4、组装顺序。将拉杆、定矩管、折流板组装在管板上，然后穿管子，将管束装入筒体并组对管板与简体，接着组对另一端管板与筒体，将管子引出管板，并调整伸出长度。

    5、管子与管板施焊顺序。首先焊接管板中间部位的管子，焊接的管子数应不小于管子总数的1/4。一端施焊1/2后，将另一端全部焊接，然后再将一端剩下的1/2焊完。管子与管板的施焊顺序应从内向外呈辐射状，并对称进行。

    6、焊接管板与筒体。管板与筒体焊接，每层焊缝应分段对称进行。每层焊缝应错开180℃。两端各焊一层，，，交替操作，直至焊完。

    7、余下管头的焊接。从管板与筒体环缝先焊完一端，一层层向外施焊，，两端管板交替进行，对称施焊。

    8、辅助措施。常用的辅助措施有三种方法，一是用一长螺栓从管板中间穿过，，两头用螺母锁死(管束与管板无焊接时用此法)。二是紧固一只刚性较大的零件(如与其相配的法兰)，以抵抗变形。三是加强冷却效应，从而避免因受热不均而引起变形。